Dopo la spinatura delle due centine longitudinali tra loro, e con il piano di montaggio, si procede all’assemblaggio con la chiglia superiore ed inferiore.
Le parti vengono imbastite e messe in squadra sul piano di costruzione mediante spilli e puntatura con cianoacrilato. Completato l’assemblaggio delle ordinate/chiglie, l’insieme viene rispinato e raccordato per ottenere una perfetta giunzione delle parti in legno che faranno da struttura portante del master in espanso.
Le ordinate, completata la laminazione, verranno poi staccate dal master e formeranno la nervatura di giunzione tra i due "mezzi scafi".

Quindi si procede a piazzare le centine in depron da 6mm e i riempimenti in styrodur ad alta densità. In tal modo si genera una forma maggiorata dello scafo da sagomare in un secondo tempo.

Mediante sgrossatura con taglierino e lisciatura con tampone e carta abrasiva in poche decine di ore si arriva ala forma finale pronta per la laminazione.

Sul piano di lavoro protetto da nylon si procede a rivestire con pellicola trasparente per alimenti i due semiscafi ottenendo una superficie liscia e perfettamente "distaccante" tra master e parti da laminare.

Bloccata la pellicola plastica con nastro adesivo al di fuori della zona da laminare, si procede alla tensionatura mediante phon ad aria calda industriale per eliminare tutte le grinze e farle copiare perfettamente la forma del master.
Completata la tensionatura si controlla la superficie a luce radente per individuare eventuali difetti che, se non eliminati, si trasferiranno al laminato.

Ora si possono tagliare tutte le pezze di tessuto che andranno impregnate di resina epossidica e poi si può iniziare la loro stesura. All’interno dello scafo viene posto uno strato di tessuto di vetro fine, poi gli strati di tessuto di carbonio impregnandoli con resina epossidica Cyba: tutti i materiali sono forniti dallo sponsor Modelresine.

Completa la polimerizzazione a temperatura ambiente (24-48ore) è stata effettuata la postcura a 60 gradi delle parti in composito per far raggiungere al laminato le massime caratteristiche meccaniche.
E' stato realizzato per questo scopo un forno "su misura" con un sistema termostatico temporizzato di controllo per rispettare i parametri di postcura previsti dal produttore della resina (Cyba Renlam 5138).
Completato il ciclo di postcura le parti vengono rimosse dal forno, rifinite e controllate.

Con una tecnica simile, ma utilizzando anche un sacco a vuoto per una maggiore compattazione del composito è stata realizzata la deriva che, con soli 11mm di spessore e 700 grammi di peso, porta fino a 12Kg di zavorra appesi ad un metro sotto alla coperta.

Data una mano di vernice di fondo, i due "semi-scafi" in carbonio (1490 grammi di peso complessivo) sono pre-assemblati e tracciati per la loro prima prova in acqua di verifica della esattezza dei calcoli di progetto. Vengono infatti tracciati i riferimenti della linea di galleggiamento, il centro di rotazione e il posizionamento dei vari pesi esterni ed interni.

Finalmente lo scafo può essere messo in acqua con le varie masse simulanti la zavorra, l’albero, l’impianto radio, i verricelli, etc.
Tutto viene posto nelle posizioni previste a progetto con la massima precisione: è il momento più importante della verifica!

Ed eccola che galleggia esattamente come previsto dai calcoli per 16,5 Kg di dislocamento. Adesso si può procedere nella costruzione seguendo i disegni e le assunzioni di base. Il sistema di calcolo è perfettamente a punto!

Nello scafo superiore vengono laminati i rinforzi e incollati punti di attacco delle strutture di coperta e dei boccaporti.

Le due parti dello scafo vengono più volte pre-assemblate per verificare le interfacce e i punti di attacco. Ogni particolare deve essere previsto con esattezza prima della chiusura dei due "gusci": nulla può essere lasciato "al caso", molte zone dello scafo dopo non saranno più raggiungibili.
L’assemblaggio finale prosegue montando l’ordinata centrale sullo scafo “inferiore” e piazzando la scassa della deriva, quella dell’albero e i punti di attacco del sartiame.

Si procede quindi all’incollaggio dell’ordinata centrale sul guscio inferiore. Dopo di che si incollano in posizione: la scassa della deriva e quella dell’albero, gli attacchi delle sartie, del timone, della piastra radio e tutti i rinforzi sottocoperta.

Dopo l’unione dei due semigusci si procede alla stuccatura della giunzione e dei raccordi tra scafo e deriva. Utilizzando resina epossidica caricata con fibre di carbonio e microsfere si ottiene la massima robustezza e una buona uniformità di durezza tra gli riempimenti e le zone in CFC laminate.
Tra le parti smontabili, come distaccante, viene interposta la solita pellicola trasparente per alimenti.

- I due elastici che mantengono in tensione le scotte delle vele sui verricelli

- Gli attacchi regolabili delle sartie

- Il piede dell’albero con il sistema di tensionatura del sartiame e le cerniere del boma.

- La meccanica del boma del fiocco che permette di regolare la tensione della balu-mina, l’angolo di rotazione e “il grasso” nelle varie andature.

- due cavallotti di sollevamento dello scafo, uno in posizione baricentrica e uno a prua.